检验与试验控制程序（液化石油气钢瓶制造程序文件）
1．总则
本程序规定了公司制造液化石油气钢瓶压力试验的方法，验收标准及对试验的监督、确认。明确了检验、试验人员的职责和权限，确保未经检验或经检验不合格的原材料、产品不得投入使用和出厂。2．引用法规标准
《气瓶安全监察规程》《液化石油气钢瓶》3．职责3.1检验质控责任人负责本程序的控制管理，并确保其有效实施；
3.2质检、技术部应依据相关规程及行业标准组织编制公司钢瓶产品《检验规程》，并经检验质控系统责任人审核，质保师批准，用于规范公司的检验工作；
3.3检验技术人员依据图样、工艺文件及《检验规程》编制《检验指导书》，经检验质控责任人审核、确认，做为公司钢瓶制造过程的检验依据；
3.4检验员依据《检验指导书》及图样、工艺文件开展检验工作，并对其检测数据，结果负责；
3.5压力试验由质检、技术部检验组承担检验工作，检验责任人对压力试验的方法，试验要求及试验结论负责，并对试验的全过程实施监督管理；
3.6生产、设备部计量员负责检测量具及仪表的检验，并制定周检计划；
3.7生产、设备部负责试验设备和仪表的日常保管、维护及送检；
3.8理化试验室负责对原材料的复验和产品的力学性能实验；
3.9档案室负责产品检验报告和质量证明书（副本）的保管；
3.10质检、技术部负责考核检验人员的工作质量；
3.11企管办负责检验人员的培训工作。
4控制程序
4.1检验和试验状态标识的规定
4.1.1公司在进货、过程及最终检验和试验状态标识的管理要求；
4.1.2检验人员负责检验和试验状态的制定和标识；
4.1.3制造单位和仓库负责检验和试验状态区域的设备及保护；
4.1.4检验和试验状态的分类和标识符号；
4.1.4.1检验和试验状态的分类
a经检验和试验合格；b经检验和试验不合格；c经检验和试验待判定；d未经检验和试验待检。4.1.4.2检验和试验状态的标识符号
a合格为“√”符号，用黄或白色油漆标出；b不合格为“×”符号，用红色油漆标出；c报废为“××”符号，用红色油漆标出；d返修为“○”符号，用黄或白色油漆标出；e回用为“△”符号，用黄或白色油漆标出；f待判定为“\”符号，用黄或白色油漆标出；g未经检验和试验的不作标识。4.1.5检验和试验状态的标识方法：
4.1.5.1采用检验和试验状态标识符号均应加注检验印章及检验日期；
4.1.5.2状态标识也可采用检验印章确认的方法及标签、合格证、试验报告和检验记录等；
4.1.5.3钢板、仓库及焊材一级库，应划分“待检”、“合格”及“不合格”等区域，各区域要有明显标识相对应区域的标记及检验确认标记。标记内容为名称、牌号（或型号）、厂材质标志、规格、炉号/批号、入库日期、有效期等；
4.1.5.4产品过程检验和试验状态标识，由检验员在受检部件明显部位用油漆标志；
4.1.5.5经检验合格入库的产品，由仓管员挂经检验人员确认的标签或合格证标识。
4.1.6检验和试验状态标识的保护：
4.1.6.1凡做出标识并经检验人员确认后，任何人无权更改，需要更改时，只能由质检、技术部处理；
4.1.6.2对检验和试验标识，各使用单位应负责保护。因加工可能消除的，在加工前应进行标识移植，并经检验人员确认。其它任何人不得擅自处理标识；
4.1.6.3在生产过程中，发现无检验标识或标识不清的工件或产品，不得转入下道工序，应及时通知检验员，转到待检区，由质检、技术部组织检验人员重新检验，做出检验标识，方可继续生产；
4.1.6.4经检验和试验已做出不合格标识的不合格品（项），其隔离措施应符合《不合格品（项）控制程序》中的规定。
4.2检验印章的控制管理规定
4.2.1质检、技术部负责检验印章的设计与刻制、发放、使用和回收的控制管理；
4.2.2检验印章的设计与刻制的管理：
4.2.2.1公司的检验印章由质检、技术部负责统一编号、设计印章式样、字体交到公司办公室定点刻制。任何单位或个人不得私自刻制检验印章；
4.2.2.2检验印章刻制完毕，公司办公室应统一登记注册备案后，由质检、技术部负责人统一领回，并登记备案。
4.2.3检验印章的发放
4.2.3.1检验人员经过理论和实际培训，并经考核合格后，由质检、技术部根据检验岗位逐个登记、发放，检验人员领用时应核对自己的检验印章号，并签字领取；
4.2.3.2各专业检验专用章，由各专业责任人按规定要求领取，质检技术部做好注册、登记发放工作；
4.2.3.3检验员检验印章发放应遵循“一人一章”的原则，不得出现“一章多人使用”，或“一人使用多章”的现象。
4.2.4检验印章的保管与使用
4.2.4.1各检验员的检验印章由其本人保管，检验人员之间不许擅自对换使用，更不能转借他人使用，如有丢失，应及时上报原发放单位，同时发放单位应及时上报公司办公室，公司办公室应及时下文通报全公司停止该检验印章的使用，并按规定办理新的检验印章；
4.2.4.2公司“质量检验专用章”由质检、技术部负责保管使用，各专业检验印章由各责任人保管使用，其他任何人不允许擅自使用；
4.2.4.3在检验和试验记录和报告及产品合格证，质量证明书等检验资料的原始凭证上，检验人员应以检验印章作为确认标记，不允许用笔写检验印章号来替代；
4.2.4.4不允许在空白的检验记录、试验报告、合格证和质量证明书上事先加盖检验印章，也不得将检验印章随意放置在工作或非工作场所。
4.2.5检验印章的回收
4.2.5.1检验人员因工作调动或退休调离原工作岗位，必须将其检验印章交回原发放单位，并登记备案给交、收人双方签字，方可办理离岗手续；
4.2.5.2质检、技术部因每年对公司使用的检验印章全面核对一次，对损坏的检验印章因及时回收，确保印章的完整、清晰、账物相符。
4.3过程检验的管理规定
4.3.1本规定明确钢瓶生产，从材料领用到产品组装，整个生产过程中检验的目的及职责、检验依据及过程检验和试验的质量控制管理要求；
4.3.2过程检验的目的及职责：
4.3.2.1使液化石油气钢瓶生产全过程处于受控状态；
4.3.2.2检验质控责任人负责本环节的质量管理控制；
4.3.2.3检验员负责各项工序或受压元件检测及评定并对检测数据、检测结果的真实性、准确性负责；
4.3.2.4无损检测质控责任人对无损检测的结果负责；
4.3.2.5理化质控责任人对产品的力学性能的结果负责。
4.3.3过程检验的依据
a产品图样及工艺文件b检验指导书4.3.4过程检验和试验的控制管理要求
4.3.4.1材料领用的控制要求：
a生产单位按《材料、零部件控制程序》办理领料手续时，仓库发料员应及时通知检验员到场确认；b检验员依据产品的《材料定额表》对《领料单》逐张审查材料的名称、型号（牌号）、规格及数量，并核对实物与《领料单》的厂材质的标志和炉号/批号是否一致，材料是否进行标志移植、标志是否一致、清晰、完整。如发现《领料单》有误或实物标志移植后标志模糊不清时，领料人应重新填写《领料单》或保管员应重新进行标志移植；c审查合格后，检验员应及时对《领料单》和实物盖章、打钢印进行确认。4.3.4.2受压零（部）件质量控制要求
a生产单位根据产品图样及工艺文件制作或加工后，生产者首先应自行自检，生产责任人进行互检，并在《生产过程流程卡》上签字后，转入“待检区”待检；b检验员依据《检验指导书》对外观及尺寸偏差逐项进行检测。如有一项不合格，则该零部件应判为“不合格”。此时检验员应按本程序第4.1条《检验和试验状态标识的规定》的要求作好“不合格”标识转入“不合格品（项）”区，并将检测数据、结果等填入《受压元件制造质量检查记录》和《不合格品通知（处理）单》按《不合格品（项）控制程序》处理；c焊缝外观检测合格，检验员应及时填写《无损探伤委托单》，送探伤室通知无损检测。对抽检的焊缝还应标定探伤部位；d探伤室依据委托单和《无损检测工艺卡》进行检测，并按要求及时签发《无损探伤合格通知单》或《无损探伤焊缝返修通知单》。对发现有超标缺陷的，无损检测Ⅱ级人员应在被检工件上标识“拍片不合格”，并标定缺陷部位。检验员根据《无损探伤焊缝返修通知单》及时填写《不合格品通知（处理）单》，按《不合格品（项）控制程序》处理。补充检查按《无损检测控制程序》的规定进行；
e无损检测合格后，检验员应在产品试板上标定取样部位、确定取样尺寸，生产者负责切取后，检验员开出《理化试验委托单》，连同试样，送理化试验室，并经试验员签收；f力学性能试验判为不合格的，应按《理化检验控制程序》要求进行复验，复验仍不合格的按《不合格品（项）控制程序》处理；g经试验合格并经驻公司监检员盖章确认后，检验员应在被检合格工件上标识“合格”，并签名、确认后，通知生产单位将工件转入“合格区”；h经上述检验均合格后，生产单位方可进行组装，组装后按本条质量控制要求进行控制。4.3.4.3组装检验的控制要求
a检验员依据图样、工艺文件及《检验指导书》对产品的组装质量逐项进行检查，并做好检测数据、结果的原始记录。检测后，报检验质控责任人审查；b检验责任人，对该台(批)产品所需的检验和试验的报告，逐项审查，并依据技术和检验文件对产品实物进行总检。检查实物与图样是否相符，核对材料标志和焊工钢印是否清晰、完整，是否与检验记录相符；抽查外观及几何尺寸偏差是否符合标准要求，是否与检验记录一致等；c总检时，若发现记录与实物或检测数据有误，但在标准规定范围内，检验质控责任人可杠改，并签名或盖章确认。否则应按《不合格品（项）控制程序》的规定处理。4.3.4.4过程检验的确认
经总检合格后，检验质控责任人应在检查记录中签名或盖章确认，并通知压力试验负责人进行压力试验。
4.4 压力试验控制程序
4.4.1压力试验工艺要求
4.4.1.1从公司设备、场地及压力试验过程的安全防护实际情况考虑，公司所生产的液化石油气钢瓶产品采用水压试验或气密试验。检查产品的强度、密封性，确保产品符合国家规定及相关行业标准的要求；4.4.1.2压力试验负责人应依据国家规定及相关标准，编制适合本公司通用的《水压试验工艺卡》，并经检验责任人审核后，用于指导水压试验操作、实施。4.4.2水压试验的时机、人、设备及介质和环境温度和试验压力要求：4.4.2.1水压试验应在所有焊缝焊接完工，并经外观检验、无损检测、热处理及力学性能试验合格后方可进行；
4.4.2.2试验人员进行产品水压试验时压力试验负责人应组织产品检验员、生产者及请第三方——市特种设备检验检测院驻公司监检员共同参加，并对试验过程进行监督、检查；
4.4.2.3试验设备和仪表用于水压试验的试压泵应处于完好状态，试压装置应装两只定期校验合格的压力表，量程为设计压力的1.5～3.0倍，最好采用两倍压力表精度不低于1.6级，表盘直径不小于mm；
4.4.2.4水压试验介质和环境温度试验用水的温度不得低于5℃，试验用水的温度与环境温度之差不大于5℃；
4.4.2.5试验压力
耐压试验的压力为3.2Mpa，到达试验压力后。保压1min。4.4.3水压试验合格标准及监督、确认
4.4.3.1水压试验应依据《水压试验工艺卡》的要求进行，若试验完毕，并符合要求的合格。
4.4.3.2液化石油气钢瓶水压试验，钢瓶不得有宏观变形和渗漏，压力表不允许有回降现象；4.4.3.3试验合格后，产品检验员根据试验条件、试验结果填写《水压试验检验报告》并盖章确认后，交检验质控责任人人审核签字确认，并请市特种设备检验检测院驻公司监检员盖章确认，水压试验报告方可有效；4.4.3.4液化石油气钢瓶应逐只进行气密试验，气密试验应在水压试验合格后进行，试验压力为2.1MPa，试验时向瓶内充装压缩空气，达到试验压力后，浸入水中，保持1min，检查钢瓶不得有泄漏现象；
4.4.3.6从每批液化石油气钢瓶中抽取力学性能和水压爆破试验用瓶各一只，水压爆破按工艺要求自动记录爆破压力和进水量，并形成《钢瓶水爆检验报告》；
4.4.3.7液化石油气钢瓶力学性能试验不合格时，应在同一批钢瓶中再抽取4只试验用瓶，2只做力学性能试验，2只做水压爆破试验；水压爆破试验不合格时，应在同一批钢瓶中再抽取5只试验用瓶，1只做力学性能试验，4只做水压爆破试验。复验仍有不合格时，则该批钢瓶为不合格；
4.4.3.8试验不合格时，检验员应及时填写好《不合格品通知（处理）单》，按公司《不合格品（项）控制程序》进行处理，处理完毕后按本程序规定，重新组织试验。
4.5最终检验的控制要求
产品经外包装和油漆完工后，应对产品进行最终检验，该环节由检验质控责任人负责。
4.5.1实物检查检验质控责任人组织检验人员对产品外观质量、几何尺寸、试验报告等进行综合检查。检查合格后，检验员将检查结果填入《YSP35.5L钢瓶最终检查表》，并经检验责任人员确认。否则按《不合格品（项）控制程序》规定处理。
4.5.2检验和试验报告及资料的收集与整理
检验技术人员负责收集、整理产品的检验和试验的记录、报告及产品图样等，并按要求填制《产品质量证明书》送检验责任人审核。
4.5.3最终检验的确认
4.5.3.1检验质控责任人应对《产品质量证明书》中填制的技术规范、材质证明的数据及无损检测、水压试验、产品力学性能试验等报告的内容是否完整，是否经相关质控责任人确认以及是否与各检验和试验报告相符，进行全面审核，并确定对该产品所采取的检验方法，能否满足国家、行业等相关规程标准的要求后，在产品《出厂合格证》上盖章、确认，报送公司法人代表、质保师审核；
4.5.3.2经法人代表、质保师审核、确认，检验质控责任人应通知市特种设备检验检测研究所驻公司监检员进行现场审核。审核合格，监检员签发《产品安全性能监督检验证书》，并在产品铭牌上打确认钢印，方可对该产品做出最终检验合格的评定。
4.6检验报告的存档和质量证明书管理
4.6.1产品经最终检验合格后，检验质控责任人将收集、整理的该产品图样、工艺文件及检验和试验的记录、报告和《产品质量证明书》副本，一起送交档案室统一管理；
4.6.2《产品质量证书》正本和随产品出厂的技术资料，由质检、技术部负责登记保管，发货时随产品一起发往用户；
4.6.3检验报告和《产品质量证明书》等保管期限为5年。
5.本程序涉及的质量记录
YSP35.5L封头拉伸抽检记录YSP35.5L封头齐口缩口抽检记录YSP35.5L钢瓶制造原始记录卡YSP35.5L钢瓶最终检查表水压试验检验报告气密性试验检验报告钢瓶水压爆破试验报告钢瓶水压爆破试验曲线表转载请注明地址:http://www.abmjc.com/zcmbjc/6360.html
